Requisits de temperatura per a la soldadura per reflux SMT

La soldadura per reflux SMT és un procés únic i important en el processament de pegats. Les quatre zones de temperatura principals de la soldadura per reflux són la zona de preescalfament, la zona de temperatura constant, la zona de reflux i la zona de refrigeració. Cada etapa d'escalfament de la zona de temperatura té el seu propi significat important.

1. Etapa de zona de preescalfament

El PCBA per al processament de pegats arriba a la temperatura d'escalfament del forn de reflux de 150 graus de la temperatura interior i la velocitat d'escalfament és inferior a 2 graus / s, que s'anomena fase de preescalfament. El propòsit de l'etapa de preescalfament és evaporar el dissolvent de punt de fusió inferior a la pasta de soldadura. Els components principals del flux en pasta de soldadura inclouen colofonia, activadors, milloradors de viscositat i dissolvents. El paper del dissolvent és principalment com a portador de colofonia i garantir el temps d'emmagatzematge de la pasta de soldadura. Durant l'etapa de preescalfament, cal evaporar l'excés de dissolvent, però s'ha de controlar la velocitat d'escalfament. Una velocitat d'escalfament massa alta provocarà un impacte d'estrès tèrmic en els components, danyant-los o reduint el rendiment i la vida útil dels components. Aquest últim és més perjudicial perquè els productes ja s'han lliurat als clients. Una altra raó és que una velocitat d'escalfament massa alta farà que la pasta de soldadura s'esfondri, provocant el risc de curtcircuit, i una velocitat d'escalfament massa alta farà que el dissolvent s'evapori massa ràpidament, cosa que pot provocar que els components metàl·lics esquillin fàcilment per aparèixer.

2. Etapa de zona de temperatura constant

Tota la placa PCBA s'escalfa lentament a 170 graus per fer que la placa de circuit assoleixi una temperatura uniforme, que s'anomena etapa de temperatura constant (remull o equilibri). El temps és generalment de 70-120 s. En aquesta etapa, la temperatura augmenta lentament. La configuració de l'etapa de temperatura constant s'ha de referir principalment a les recomanacions del proveïdor de pasta de soldadura i a la capacitat de calor de la placa PCBA. L'etapa de temperatura constant té tres funcions. Un és fer que tot el PCBA assoleixi una temperatura uniforme i reduir l'impacte de l'estrès tèrmic que entra a l'àrea de reflux, així com altres defectes de soldadura com ara la deformació dels components, la soldadura en fred d'alguns components de gran volum, etc.; l'altra funció important és, és a dir, el flux de la pasta de soldadura comença a experimentar una reacció activa, augmentant el rendiment d'humectació de la superfície de la soldadura, de manera que la soldadura fosa pugui mullar bé la superfície de la soldadura; la tercera funció és volatilitzar encara més el dissolvent del flux. A causa de la importància de l'etapa de conservació de la calor, el temps i la temperatura de conservació de la calor s'han de controlar bé, no només per garantir que el flux pugui netejar bé la superfície de soldadura, sinó també per garantir que el flux no es consumeixi completament abans d'arribar al reflux. etapa, i es pot activar durant l'etapa de reflux. Per evitar la reoxidació.

3. Fase zona de tornada

La placa PCBA s'escalfa a la zona de fusió per fondre la pasta de soldadura. El tauler assoleix la temperatura més alta, normalment 230 graus -245 graus , que s'anomena etapa de reflux. El temps per sobre de la línia de liquidus és generalment de 30-60 segons. Durant l'etapa de reflux, la temperatura continua augmentant a través de la línia de reflux, la pasta de soldadura es fon i es produeix una reacció d'humectació i es comença a formar una capa de compost intermetàl·lic, que finalment assoleix la temperatura màxima. La temperatura màxima a la zona de reflux ve determinada per la composició química de la pasta de soldadura, les característiques dels components i el material PCB. Si la temperatura màxima a l'àrea de reflux és massa alta, la placa de circuit es pot cremar o cremar; si la temperatura màxima és massa baixa, les juntes de soldadura apareixeran grises i granulades. Per tant, la temperatura màxima en aquesta zona de temperatura hauria de ser prou alta per permetre que el flux funcioni completament i tingui una bona humectabilitat, però no hauria de ser prou alta com per causar danys, decoloració o cremades dels components o plaques de circuit. L'àrea de reflux també ha de tenir en compte que el pendent ascendent de la temperatura no ha de sotmetre els components a xoc tèrmic. El temps de refluig ha de ser el més curt possible alhora que s'assegura una bona soldadura dels components. En general, 30-60 és el millor. El temps de refluig excessivament llarg i la temperatura alta danyaran components que es veuen afectats fàcilment per la temperatura i també faran que la capa IMC del compost intermetàl·lic sigui massa gruixuda, fent que les juntes de soldadura siguin molt trencadisses i reduint la resistència a la fatiga de les juntes de soldadura.

4. Etapa de la zona de refrigeració

El procés de baixada de temperatura s'anomena etapa de refredament i la velocitat de refredament és de 3-5 graus/s. Sovint es passa per alt la importància de la fase de refredament. Un bon procés de refrigeració també juga un paper clau en el resultat final de la soldadura. Les taxes de refrigeració més ràpides poden refinar la microestructura de les juntes de soldadura. Canviar la morfologia i la distribució dels compostos intermetàl·lics i millorar les propietats mecàniques dels aliatges de soldadura. Per a la soldadura sense plom en producció real, augmentar la velocitat de refrigeració normalment pot reduir els defectes i millorar la fiabilitat sense afectar negativament els components. Tanmateix, una velocitat de refrigeració massa ràpida també afectarà els components, provocant una concentració d'estrès, fent que les juntes de soldadura del producte fallin prematurament durant l'ús. Per tant, la soldadura per reflux ha de proporcionar una bona corba de refrigeració.

Més informació sobre el coneixement de Tecoo SMT:
La funció principal d'afegir nitrogen (N2) a la soldadura de reflux SMT